Точне кування титану: як контролювати дефекти процесу?

На хвилі сучасного виробництва, що переходить до високо-класу та точності, технологія точного кування, яка спирається на свою основну характеристику «майже-нетчастого формування», стала ключовою технологією виробництва у критичних галузях. Завдяки точному контролю пластичної деформації металів це не тільки покращуєтьсяВиріб з титанупродуктивності та економії витрат на ресурси, але також накладає суворі вимоги до управління та контролю процесів.

 

 

 

1. Точність і якість поверхні

Допуск на розміри точних кувань можна контролювати в межах ±0,050,2 мм, а високо{1}}компоненти, такі як лопаті-аеродвигуна, можуть досягати ±0,02 мм; шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 1,6 мкм, а деталі з алюмінієвого сплаву можуть бути такими низькими, як Ra 0,8 мкм, значно перевищуючи традиційне кування під відкритим штампом і звичайне кування під тиском. Більшість із них вимагає лише невеликого шліфування, що значно скорочує наступні процеси різання.

 

2. Видатне використання ресурсів

Прецизійне кування забезпечує майже-чисту форму з коефіцієнтом використання матеріалу 80%-95%; -споживання матеріалу для виготовлення зубчастих передач автомобільної трансмісії зменшено, а коефіцієнт використання матеріалу лопатей авіаційних двигунів збільшено порівняно з литтям, що значно зменшує відходи цінних сплавів.

 

3. Оптимізовані механічні властивості

Точне кування точно контролює потік металу, роблячи зерна рівномірно подрібненими вздовж напрямку напруги та утворюючи безперервні та повні лінії потоку металу, уникаючи пошкодження структури зерна, викликаного різанням. Втомна міцність прецизійних поковок більш ніж на 20% вище, ніж у оброблених деталей, а термін служби збільшується в рази; покращено міцність на розрив і довговічність прецизійних-кованих колінчастих валів двигунів, а також-високотемпературну втомну стійкість дисків аерокосмічної турбіни, які можуть стабільно витримувати екстремальні умови роботи понад 1200 градусів.

 

4. Значні переваги в ефективності виробництва та контролі витрат

Одиночний-цикл автоматизованих ліній виробництва прецизійного кування триває лише від кількох секунд до кількох хвилин із меншою кількістю наступних процесів і зниженням комплексних витрат на обробку; хоча початкові інвестиції в прес-форми є відносно високими, це економить матеріали та має низький рівень браку. Наприклад, високоефективна-температурна-технологія точного кування Nangong Jingqiang для шатунів підвищує ефективність; точне кування також може досягти інтегрованого формування, зменшуючи складальні ланки.

 

 

1. Виникнення дефектів і якість сировини

Побудова повноцінної-системи контролю дефектів процесу вимагає контролю над джерелом і точного контролю кожної ланки: сировина є основою. Електродугова піч + рафінування LF + процес вакуумної дегазації VD використовується для суворого контролю домішок сірки та фосфору, зниження вмісту водню до 2 частин на мільйон та використання ультразвукової дефектоскопії для усунення таких дефектів, як пори та включення, гарантуючи, що коливання хімічного складу менше або дорівнює ±0,02% і запобігає проблемам формування, спричиненим складом сегрегація.

2. Контроль параметрів процесу

Контроль температури: Дотримуйтесь поетапного нагрівання: повільне нагрівання зі швидкістю менше або дорівнює 100 градусам/год нижче 600 градусів, потім нагрівання до цільової температури 200-300 градусів/год; початкове кування при 1150-1200 градусах, щоб запобігти тріщинам, і остаточне кування не нижче 850 градусів, щоб запобігти білим плямам і нерівній структурі.

 

Охолодження: Differentiated treatment according to cross-sections: air cooling for ≤100mm, furnace cooling at ≤50℃/h for >200 мм, а також охолодження ямки/охолодження піском для спеціальних частин протягом 72 годин або більше, щоб запобігти тріщинам,-спричиненим воднем.

 

Процес деформації: Коефіцієнт кування більше або дорівнює 5:1, кілька разів осадки та витягування для усунення розхитаності; швидкість деформації чорнового кування 5-10%/хв і точного кування<3%/min to reduce folds; multi-directional forging of special-shaped parts to ensure structural isotropy.

 

3. Стан прес-форми та обладнання

Використовуйте високо{0}}точні вставні форми, використовуйте резистивне нагрівання, щоб узгодити температуру попереднього нагріву форми з температурою кування, і обладнайте систему точного контролю температури з точністю контролю температури ±3 градуси; проводити регулярні перевірки прес-форм, своєчасно видаляти дрібні тріщини та гарантувати, що скруглення більше або дорівнює 2 мм, а також усунути знос флеш-канавок за допомогою електроерозійної обробки, щоб усунути дефекти, такі як зсув форми та задири.

 

Після-обробка та перевірка якості є останніми лініями захисту: виконайте цілеспрямовану термічну обробку відповідно до характеристик матеріалу, нормалізуйте після кування, щоб подрібнити зерна до класу ASTM 6-7, і додайте відпал для великих поковок, щоб усунути напругу; загартувати ключові деталі для покращення комплексних механічних властивостей, а також сприяти дробеструйному обробленню для посилення напруги поверхневого стиску та продовження терміну служби втоми. Контроль якості вимагає ультразвукової дефектоскопії для перевірки внутрішніх дефектів, металографічного аналізу для перевірки розміру зерна більше або дорівнює 5 класу та суворого тестування на міцність на розрив, енергію удару тощо для забезпечення відповідності.

 

 

Точне кування заклало міцну основу для високо-виробництва з трьома великими перевагами. Контроль дефектів вимагає повного-керування процесом і контролю. У майбутньому він розвиватиметься в напрямку інтелекту, екологізації та над-точності, сприяючи високоякісній-модернізації таких галузей, як авіакосмічна промисловість і транспортні засоби з новою енергією.

 

Ruihang, як професійний виробник, спеціалізується на дослідженнях і розробках, виробництві та продажі виробів із титанового сплаву та точних компонентів для промислового використання. будь ласка, зв'яжіться з нами електронною поштою:Sam.Rui@bjrh-titanium.com